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Jeder der sich schon mal mit der Kanban Methode oder dem Toyota Production System auseinandergesetzt hat, kennt das Thema Verschwendung. Ursprünglich wurden 7 Arten von Verschwendung identifiziert, im Englischen auch als TIMWOOD abgekürzt. T = Transport = Transport I = Inventory = Bestände M = Motion = Bewegung W = Waiting = Warten O = Over-production = Überproduktion O = Over-engineering = Falsche Technologie/Prozesse D = Defects = Ausschuss/Nacharbeit Als Agile Coach erlebe ich tagtäglich die inoffizielle 8. Verschwendung: Menschliches Potenzial. Es ist sicherlich für jeden nachvollziehbar, dass diese Art der Verschwendung nicht nur sehr häufig vorkommt, sondern auch sehr schlimm ist. Daher ist eine der zentralen Fragen überhaupt: Wie erkenne ich menschliches Potenzial – wie kann ich es ans Tageslicht bringen, um es gezielt zu fördern statt es zu verschwenden? Die Definition von Potenzial ( von lat. potentia "Stärke, Macht") hilft zu verstehen, was Potenzial überhaupt meint: es ist die Fähigkeit zur Entwicklung; noch nicht ausgeschöpfte Möglichkeiten.
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Verschwendung findet man in allen Bereichen des alltäglichen Lebens. Im Alltag begegnet man vor allem Begriffen wie Lebensmittel- oder Energieverschwendung. Aber auch im Bereich der Logistik spielt Verschwendung eine wichtige Rolle. Immer dann, wenn Arbeit "ins Leere läuft", Potenziale ungenutzt bleiben oder falsch eingesetzt werden, redet man von Verschwendung. In erster Linie wird der Begriff Verschwendung im Zusammenhang mit Lean-Management genannt. Die Herangehensweise Verschwendungen im betrieblichen Ablauf zu identifizieren und zu vermeiden ist ein wichtiger Bestandteil einer effizienten Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette und somit des Lean-Managements. Im Folgenden werden die 7 klassischen Verschwendungsarten genauer betrachtet. Außerdem wird ein Blick auf die Ergonomie und versteckte Talente der Mitarbeiter als Verschwendungspotenzial geworfen. Eine klassische Art der Verschwendung ist der unnötige Transport. Durch überflüssige Materialbewegungen, Leerfahrten oder Umwege sind mehr Transporte für die Erfüllung einer Aufgabe notwendig, als eigentlich gebraucht.

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B. schlechte Ergonomie am Arbeitsplatz) Energieverschwendung in allen Prozessen (z. Verschwendung von Informationen durch unklare Kommunikation, was wiederum Verschwendung ist). [3] Diese Verschwendungen möchte man mit modernen Methoden zur (teilweise) kontinuierlichen Verbesserung ( Kaizen, Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) reduzieren. Dabei verwendet man u. a. folgende Methoden: 5S oder 6S (Sicherheit, Sortieren, Sichtbare Ordnung, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) Rüstzeitoptimierung ( Single Minute Exchange of Die, Abk. SMED) Just-in-time-Produktion (Leveling, Taktzeit -Bestimmung, Einführen von Pull Systemen und Kanban) Fehlersichere Prozesse (Error Proofing nach Poka Yoke) Einbezug der Mitarbeiter in alle Analyse- und Verbesserungsprozesse u. v. m. Das Toyota-Produktionssystem lässt sich auf andere Wirtschaftsbereiche übertragen (z. B. Banken, Verwaltungen usw. ). Im Rahmen der Anpassungen werden dann beispielsweise neue/ andere Arten der Verschwendung definiert. In der Natur [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] Verschwendung im Sinne von Ausbreitung sowie Artenreichtum und Biodiversität ist ein zentrales Entwicklungsprinzip in Ökosystemen.

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5 Ungeeignete Prozesse Gründe für ungeeignete Prozesse sind unter anderem schlecht gestaltete Prozesse, fehlende Standards oder auch mangelnde Kommunikation. Als Folge mangelhafter Absprachen werden beispielsweise Arbeitsschritte doppelt ausgeführt. 6 Fehler und Mängel Schlechte Produktionsprozesse, mangelhafte Maschinen oder menschliches Versagen verursachen Fehler oder Mängel. Die Nachbesserung kostet nicht nur Zeit, sondern auch Geld. 7 Wartezeit Wartezeiten entstehen immer dann, wenn die Arbeitszeit unterbrochen wird. Durch den unkoordinierten Workflow werden Produktionskosten höher. Beispielsweise fehlendes Material oder das Warten auf die Genehmigung zur Fortsetzung der Arbeit führen zu Wartezeiten. Durch die Implementierung eines geeigneten Kommunikationstools können Wartezeiten erheblich verbessert werden. 8 Ungenutztes Mitarbeiterpotenzial Diese Verschwendung gehört zwar nicht zu den ursprünglich sieben Arten der Verschwendung des Toyota-Produktionssystems, jedoch wird ungenutztes Mitarbeiterpotenzial häufig als weitere Verschwendungsart erwähnt.

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